자동차 코팅, 산업용 베이킹 시스템, 분체 코팅 및 기타 베이킹 마감 시스템에서는 일관된 상황이 발생합니다. 도포하는 동안 코팅 수준이 양호하고 젖은 필름 표면이 눈에 띄는 결함 없이 편평합니다. 그러나 베이킹 및 경화 후에는 필름 표면에 외관 품질에 영향을 미치는 뚜렷한 오렌지 껍질 질감이 나타납니다.
대부분의 경우 이러한 유형의 문제는 적용 중 레벨링이 부족하여 발생하지 않습니다. 이는 경화 공정 중 코팅 내부에서 발생하는 코팅 흐름, 표면 장력 및 경화로 인한 수축의 변화로 인해 발생하며 최종 경화 필름 표면이 고르지 못한 상태를 형성하게 됩니다.
올바른 도포 레벨링이 베이킹 후 오렌지 껍질을 방지하지 못하는 이유
코팅이 막 분사되었을 때 젖은 필름은 이동성이 좋고 뚜렷한 결함이 없는 상대적으로 부드러운 흐름 상태를 유지합니다. 이러한 결과는 도포 단계에서 레벨링 효과가 좋았음을 나타낼 뿐이며 베이킹 후 최종 필름 상태를 완전히 예측할 수는 없습니다. 적용 시 레벨링이 양호하다고 해서 경화 후에도 필름이 평평하게 유지된다는 의미는 아닙니다.
경화 중: 용매는 계속 증발하고 필름 점도는 상승하며 수지는 점진적으로 가교 및 경화됩니다. 시스템 유동성이 감소함에 따라 원래 존재했던 사소한 표면 기복은 충분히 교정될 수 없으며 궁극적으로 필름 표면에 고정됩니다.
베이킹하는 동안: 수지가 가교 반응을 일으키고 필름 부피가 변하며 내부 응력이 점차 형성됩니다. 수축 과정이 고르지 않으면 표면이 울퉁불퉁해져서 오렌지 껍질이 더 뚜렷해질 수 있습니다.
필름 형성 중: 서로 다른 구성 요소가 서로 다른 속도로 증발하고 첨가제 분포가 변경될 수 있으며 표면 장력 차이가 존재합니다. 이러한 요인으로 인해 국부적인 흐름 불일치가 발생하여 필름이 균일한 평탄도를 유지하지 못할 수 있습니다.
코팅 자체의 레벨링이 잘 되더라도 스프레이 도막 두께가 고르지 않거나 베이킹 온도가 너무 빨리 올라가거나 플래시 오프 시간이 충분하지 않거나 스프레이 환경이 크게 변화하는 경우 경화 후에도 오렌지 껍질이 나타날 수 있습니다.
고고형 코팅의 경우: 초기 습윤 필름 점도가 더 높고, 용매 증발 공간이 줄어들며, 유량 조정 시간이 단축됩니다. 따라서 베이킹하는 동안 도포 중에 형성된 미세 질감이 경화막에 유지될 가능성이 더 높습니다.
적용이 완료된 후: 필름은 여전히 이동 가능한 상태이고 표면 장력은 아직 완전히 변하지 않았으며 경화 반응은 아직 시작되지 않았습니다. 베이킹 단계가 시작되면(용매가 지속적으로 증발하고, 수지가 가교되고, 필름이 점진적으로 경화되면서) 잠재 결함이 점차 드러납니다.
도포 중 우수한 레벨링과 베이킹 후 오렌지 필은 근본적으로 경화 중 흐름 변화, 표면 장력 차이 및 필름 수축이 함께 작용한 결과입니다. 베이킹 오렌지 껍질 문제를 분석할 때는 레벨링 성능 외에도 수지 시스템, 첨가제 매칭, 도포 조건, 경화 과정 중 상태 변화 등을 종합적으로 평가해야 합니다.
- 도포 레벨링이 양호하다고 해서 경화된 필름이 평평하다는 의미는 아닙니다.
- 베이킹은 필름의 흐름 능력을 감소시킵니다.
- 경화 수축은 표면 상태에 영향을 미칩니다
- 표면 장력 변화로 인해 고르지 못한 흐름이 발생할 수 있습니다.
- 애플리케이션 매개변수는 오렌지 껍질 문제를 증폭시킵니다.
- 고탄성 시스템은 표면 질감 유지 가능성이 더 높습니다.
