산업용 부식 방지, 자동차 부품, 건설 기계 및 금속 보호 코팅 적용 분야에서 제품이 염수 분무 테스트를 통과하고 모든 테스트 지표가 요구 사항을 충족하는 상황이 자주 발생합니다. 그러나 실제 사용 후에 고객은 코팅의 녹, 녹 반점, 심지어 국부적인 부식까지 보고합니다.
많은 경우에 이것이 염수 분무 테스트가 유효하지 않다는 것을 의미하지는 않습니다. 이는 실험실 테스트 환경과 실제 사용 환경 사이에 차이가 있음을 의미하며, 더 많은 요인이 동시에 작용하는 실제 작동 조건에서는 코팅의 보호 성능이 더 일찍 저하될 수 있습니다.
염수 분무 테스트는 주로 코팅의 내식성 성능을 평가하는 데 사용되지만 실제 사용 환경은 온도와 습도의 지속적인 변화, 태양과 비의 교대, 장기간의 UV 노출, 산성, 알칼리성 매체 또는 산업 오염 물질의 영향을 포함하여 더 복잡한 경우가 많습니다. 함께 작용하는 이러한 요인은 단일 염수 분무 환경보다 더 심각할 수 있습니다.
실제 작동 조건에서 금속 표면은 비 및 응축수, 해염 입자, 산성비 또는 화학 매체, 먼지 및 퇴적물 오염과 장기간 접촉할 수 있습니다. 함께 작용하는 여러 부식성 매체는 코팅 노화 및 기판 부식 속도를 가속화합니다.
코팅 자체의 성능이 좋더라도 현장 도포 공정으로 인해 필름 두께가 불충분하거나, 코팅이 고르지 않거나, 경화가 불완전하거나 가장자리와 모서리의 적용 범위가 누락되는 경우 부식이 처음 발생하는 위치가 되어 전반적인 보호 서비스 수명에 영향을 미칩니다.
코팅 전: 녹 제거가 불완전하거나, 표면에 잔여 오일 오염이 있거나, 염분 오염이 있거나, 표면 거칠기가 부적절할 경우, 이 모든 것이 코팅과 하지 사이의 결합 강도를 감소시켜 부식이 경계면에서 확산되기 시작하기 쉽게 만듭니다.
실제 사용되는 일부 공작물에는 용접 이음부, 틈새 구조, 날카로운 모서리 및 사각지대, 물이 쌓이는 위치가 쉽게 있습니다. 이러한 위치는 습기와 부식성 매체가 축적될 가능성이 더 높으며 현장에서 녹슬 가능성이 가장 높은 영역이기도 합니다.
서비스 시간이 증가함에 따라 필름이 점차 노화되고 차단 성능이 저하되며 미세 균열이 점차 형성됩니다. 수분, 산소 및 염 이온이 코팅 내부로 들어가면 부식이 점진적으로 발생할 수 있습니다.
실험실 테스트는 일반적으로 제어된 조건, 표준화된 샘플 패널 및 상대적으로 간단한 부식 요인을 특징으로 합니다. 고객 현장 조건은 더 복잡한 환경, 더 긴 서비스 주기, 더 통제할 수 없는 요소에 직면해야 합니다. 따라서 동일한 코팅이 실험실 테스트를 통과했다고 해서 모든 실제 작동 조건에서 정확히 동일한 보호 성능을 달성한다는 의미는 아닙니다.
염수 분무 테스트를 통과했지만 고객 현장에서 여전히 녹이 보이는 코팅은 근본적으로 실험실 테스트와 실제 서비스 환경 간의 차이와 도포, 기질 및 사용 조건의 결합된 작용의 결과입니다.
현장 녹 문제를 분석할 때 부식 원인을 보다 정확하게 파악하려면 염수 분무 테스트 결과를 넘어 실제 사용 환경, 적용 공정, 기판 처리 및 코팅 시스템을 종합적으로 결합하여 평가해야 합니다.
