세 가지 유형의 폼 — 그리고 폼이 다르게 작동하는 이유
표면 매크로 폼
코팅 표면에 크고 선명하게 보이는 기포. 이는 부력으로 인해 빠르게 상승하고 감지하기 쉬우며 대부분의 기존 소포제 시스템의 주요 목표입니다. 일반적으로 필름을 적용하기 전에 이러한 문제를 해결합니다.
마이크로 버블
매우 작은 기포 - 젖은 필름을 통해 빠르게 상승하기에는 너무 작고 개별적으로 제거하기에는 너무 많습니다. 표면적 대 부피 비율이 높다는 것은 코팅 에멀젼을 안정화하는 동일한 계면활성제에 의해 안정화되어 기존 소포 접근 방식에 본질적으로 저항성을 갖게 됨을 의미합니다.
지하(어두운) 폼
표면이 아닌 필름 본체 내부에 갇힌 공기 주머니. 필름을 횡단하지 않으면 보이지 않기 때문에 "다크 폼"이라고도 합니다. 습식검사 시에는 나타나지 않으나 건조 후 광택감소, 표면불균일, 핀홀형 결함 등이 발생합니다.
미세 기포와 표면 아래 거품을 제거하기가 더 어려운 이유
기존 소포제는 주로 액체 표면에서 작동합니다. 즉, 공기-액체 경계면으로 이동하여 폼 필름을 불안정하게 만들고 가스가 빠져나가도록 합니다. 이 메커니즘은 이미 표면에 가깝거나 표면에 있는 큰 표면 기포에 효과적입니다. 미세 기포와 지하 공기에는 다른 문제가 있습니다. 대부분의 액체를 통해 분포되고 코팅 자체의 계면활성제 시스템에 의해 안정화되는 경우가 많으며 크기가 작기 때문에 필름이 경화되기 전에 표면에 도달하기에는 너무 천천히 상승합니다.
숨겨진 폼이 필름 결함을 생성하는 방법
| 광택 감소 | 필름 전체에 분산된 미세 기포는 반사광을 산란시키는 미세한 표면 불규칙성을 생성하여 표면이 매끄러워 보일 때에도 측정 및 인지된 광택을 감소시킵니다. |
| 필름 밀도 감소 | 표면 아래 에어 포켓은 경화된 필름 내에서 부피를 차지하여 해당 구역의 유효 가교 밀도와 전반적인 필름 응집성을 감소시킵니다. |
| 경화 후 표면 결함 | 표면 아래 포켓에서 건조 또는 베이킹 중에 방출되는 공기는 주변 필름이 이미 경화된 후 표면층에 핀홀, 미세 크레이터 또는 융기된 반점을 생성합니다. |
| 일관성 없는 외관 | 미세 기포의 불균일한 분포로 인해 동일한 코팅 패널 전체에 걸쳐 광택이나 표면 질감이 약간 다른 영역이 생성됩니다. |
DH-2278S 수성 시스템용 소포제
DH-2278S는 수성 코팅 시스템용 소포제 구조로, 기존의 표면 폼과 보다 어려운 미세 기포 및 지하 공기 범주를 모두 처리할 수 있도록 설계되었습니다. 표면 거품을 깨는 것 외에도 시스템 대부분 내에서 어느 정도 지속적인 거품 억제 능력을 제공하여 적용 및 건조 전에 젖은 필름에 갇혀 있는 공기의 양을 줄이는 데 도움이 됩니다.
표준 소포제만
- 큰 표면 기포에 효과적
- 벌크 내 미세 기포에 대한 제한된 조치
- 지하 공기는 해결되지 않음 - 젖은 필름에 남아 있음
- 광택 감소 및 경화 후 표면 결함이 지속됨
- 일부 시스템에서는 호환성 문제로 인해 크레이터링이 발생할 수 있습니다.
DH-2278S
- 표면 폼과 내부 미세 버블 범주를 모두 해결합니다.
- 시스템 벌크 내 지속적인 억제 용량
- 적용된 필름으로 운반되는 지하 공기량을 줄입니다.
- 광택, 필름 밀도 및 표면 균일성 향상에 기여
- 수성 시스템 전반에 걸친 우수한 호환성 - 크레이터링 위험 감소
자주 묻는 질문
혼합 후 코팅 표면에 거품이 없어 보인다면 미세 기포가 없다는 뜻인가요?
반드시 그런 것은 아닙니다. 혼합 후 표면 모양은 매크로 폼 상태만 반영합니다. 코팅의 계면활성제 시스템에 의해 안정화된 미세 기포는 눈에 보이는 표면 표시 없이 상당한 양으로 존재할 수 있습니다. 다양한 소포제 접근 방식을 적용한 후 드로우다운 패널의 광택 측정은 내부 공기가 적절하게 처리되었는지 여부를 나타내는 보다 신뢰할 수 있는 지표입니다.
일부 소포제는 왜 수성 시스템에서 크레이터링을 유발합니까?
소포제는 폼 경계면에서 국부적으로 표면 장력을 감소시키는 방식으로 작동합니다. 소포제가 너무 소수성이거나, 표면에 너무 집중되어 있거나, 우선적으로 필름 표면으로 이동하는 성분을 포함하고 있기 때문에 코팅 시스템과 호환되지 않는 경우, 표면 오염과 동일한 방식으로 크레이터를 생성하는 국부적인 낮은 표면 장력 영역을 생성할 수 있습니다. 특정 수성 제제와의 소포제 호환성은 항상 검증이 필요합니다.
소포제는 혼합 초기에 첨가해야 합니까, 아니면 감압 단계에 첨가해야 합니까?
대부분의 수성 제제에서 소포제는 고전단 혼합 전이나 도중에 일찍 첨가할 때 가장 효과적이므로 공기가 포함될 때 존재합니다. 하강 시 두 번째로 작은 추가를 하면 해당 단계에서 발생한 거품을 해결할 수 있습니다. 혼합이 끝날 때만 소포제를 첨가하면 이미 형성된 표면 거품이 해결되지만 가공 중에 유입되는 공기는 줄어들지 않습니다.
혼합 속도를 줄이면 소포제의 필요성이 사라질 수 있습니까?
전단 속도를 줄이면 공기 혼입 속도가 낮아져 표면 거대 거품이 줄어들 수 있습니다. 그러나 일부 공기 연행은 속도에 관계없이 모든 수성 시스템을 혼합하는 데 내재되어 있으며 계면활성제 함량이 높은 제제에서는 낮은 전단에서도 미세 기포가 형성될 수 있습니다. 소포제는 공정 제어만으로는 제거할 수 없는 문제를 해결합니다.
핵심 내용
눈에 보이는 표면 폼은 수성 코팅의 공기 관리 문제 중 일부일 뿐입니다. 표준 소포제와 공정 제어가 완전히 해결하지 못하는 미세 기포와 표면 아래 공기는 광택 감소, 필름 밀도 손실 및 경화 후 표면 결함의 보다 일반적인 원인입니다.
- 미세 기포는 코팅 자체의 계면활성제 시스템으로 안정화되며 기존의 소포 접근 방식에 저항합니다.
- 표면 아래 공기는 도포 시 눈에 보이지 않지만 건조 후에는 광택과 표면 결함이 발생합니다.
- DH-2278S는 수성 시스템의 표면 및 지하 폼 범주를 모두 다룹니다.
- 드로우다운 패널의 광택 측정은 수성 제제의 소포 효과를 평가하기 위한 육안 표면 검사보다 더 안정적입니다.
눈에 보이는 폼을 제어했음에도 불구하고 수성 코팅에서 광택 감소, 표면 불규칙 또는 경화 후 결함이 발생합니까? 기술자료와 DH-2278S 샘플을 요청하세요.
