식품 라벨, 음료 포장, 일일 화학 라벨 및 의료 라벨 인쇄에서는 일관된 패턴이 나타납니다. 라벨은 인쇄 직후 정상적인 접착력을 가지며 모든 테스트가 요구 사항을 충족합니다. 그러나 냉장 보관 또는 냉동 후에는 잉크가 떨어지거나 벗겨지기 시작하거나 가벼운 긁힘에도 기판에서 분리될 수 있습니다.
대부분의 경우 이는 잉크 자체로 인해 발생하는 것은 아닙니다. 문제는 접착 시스템, 기판 특성, 환경 변화 및 제형 매칭이 함께 작용하는 복합적인 결과입니다.
인쇄가 완료된 후: 잉크 접착력이 정상이고 필름 외관이 완전하며 주변 온도 테스트가 요구 사항을 충족합니다. 그러나 이는 주변 조건에서만 안정적인 성능을 나타낼 뿐이며 냉장 보관 또는 냉동 환경에 들어간 후에는 동일한 접착 효과를 보장할 수 없습니다.
냉장 보관 환경에 들어가면 온도가 떨어지고 인쇄물이 수축하며 이에 따라 잉크 층도 변경됩니다. 잉크와 기판의 치수 변화가 동기화되지 않으면 계면 응력이 점차 증가하고 접착력이 저하될 수 있습니다.
추운 환경에서 제품을 꺼내면 공기 중의 수증기가 라벨 표면에 응결 현상을 쉽게 형성합니다. 차갑고 따뜻한 사이클링에 장기간 노출: 습기가 지속적으로 인터페이스에 침투하고 국부적 접착 강도가 감소하며 잉크가 떨어지기 쉽습니다. 따라서 추운 환경에서는 저온 저항성뿐만 아니라 습기 저항성도 테스트됩니다.
일반적인 라벨 소재(PET, PP, PE, 합성지, 코팅지)는 표면 에너지, 수축률, 저온 저항성이 다릅니다. 동일한 잉크를 사용하더라도 최종 성능은 인쇄물에 따라 크게 다를 수 있습니다.
기판 외에도 잉크 시스템도 똑같이 중요합니다. 수지-기재 호환성이 충분하지 않으면 접착 시스템이 불완전하거나 유연성이 떨어지며 저온 환경에서 접착력 저하 및 잉크 번짐이 발생할 가능성이 더 높습니다.
제품이 공장에서 출고될 때 잉크가 경화되고 주변 접착이 정상이며 외관에 이상이 없기 때문입니다. 냉장 보관, 운송 및 냉온 사이클링 후에는 재료가 지속적으로 수축 및 팽창하고, 계면 응력이 지속적으로 변화하며 접착 성능이 점차 저하됩니다. 숨겨진 문제가 점차 드러납니다.
냉장 보관 후 라벨 잉크가 떨어지는 현상은 기본적으로 저온 환경, 저온 순환, 기판 특성 및 잉크 접착 시스템이 함께 작용하는 복합적인 결과입니다. 냉장 보관 잉크 배출을 분석할 때 잉크 자체를 넘어 기질 유형, 접착 시스템, 첨가제 매칭 및 실제 서비스 환경 모두 추운 환경에서 장기적인 라벨 안정성을 향상시키기 위해 포괄적인 평가가 필요합니다.
