보통의 도막두께로 분체도장을 하면 색상과 은폐력이 양호하지만, 재료소모를 줄이기 위해 도막두께를 줄이면 기재색이 번지고 국부적인 색얼룩이 나타나 전체적인 은폐력이 부족해질 수 있습니다. 이 문제는 어둡고 밝으며 장식성이 높은 분말 코팅 제제에서 흔히 발생합니다.
많은 사람들의 반응은 파우더 도포량을 늘리는 것입니다. 그러나 제품의 박막 은폐력 자체가 부족한 경우 단순히 도막 두께를 늘리는 것만으로는 문제가 완전히 해결되지 않습니다. 박막 성능을 개선하려면 분말 제형, 안료 분산 및 스프레이 공정 전반에 대한 조사가 함께 필요합니다.
분체 코팅으로 필름을 형성한 후 기재가 완전히 감춰질 수 있는지 여부는 필름 두께와 코팅 자체의 은폐 능력과 관련이 있습니다. 필름 두께가 감소하면 단위 면적당 안료와 필러의 양도 감소합니다. 즉, 기판 색상을 덮는 코팅의 능력이 자연스럽게 감소합니다. 밝은 색상의 분체 도료의 경우 특히 그렇습니다. 바탕 색상이 짙으면 얇게 도포한 후 비쳐 보일 가능성이 더 높습니다. 얇은 필름이 비치는 것이 반드시 파우더 품질이 좋지 않다는 것을 의미하는 것은 아닙니다. 이는 필름 두께가 이미 현재 제제가 안정적으로 커버할 수 있는 범위 아래로 떨어졌음을 의미할 수 있습니다.
분체도료에 안료를 단순히 첨가해서 준비하는 것이 아닙니다. 압출 및 혼합 과정에서 안료가 불충분하게 분산되면 국부적인 응집이 형성되어 필름 내 안료 분포가 불균일해집니다. 일반적인 필름 두께에서는 이러한 차이를 쉽게 알아차릴 수 없습니다. 그러나 필름 두께가 감소하면 국부적으로 안료가 부족한 영역이 기판을 통해 보일 가능성이 더 높아집니다. 따라서, 박막 은폐성을 향상시킬 때에는 안료 분산 균일성에 중점을 둘 필요가 있다. 고함량 이산화티타늄, 카본 블랙 또는 기타 착색 강도가 높은 안료를 사용하는 제제의 경우 분산 상태는 최종 은폐 성능에 특히 중요한 영향을 미칩니다.
색소 첨가를 늘리면 은폐력이 향상되는 것처럼 보일 수 있지만 색소를 많이 첨가하면 항상 더 좋다는 의미는 아닙니다. 안료 비율이 너무 높으면 시스템 점도, 용융 흐름 및 기계적 특성이 모두 변할 수 있습니다. 동시에, 안료가 충분히 분산되지 않은 경우, 양을 늘리면 오히려 더 많은 응집이 발생할 수 있습니다. 정말 주목해야 할 점은 단순히 안료 함량을 높이는 것이 아닌 안료 종류 첨가 비율 분산 상태 수지 시스템입니다.
분말 입자가 너무 크거나 입자 크기 분포가 불합리하면 분무 중에 분말 침전이 불균일해질 수 있습니다. 필름 두께가 얇을수록 다양한 구역의 파우더 적용 범위 차이가 더욱 뚜렷해집니다. 분말 입자 크기가 불안정한 경우 분말 픽업 속도, 용융 확산 및 최종 필름 두께 분포도 변경될 수 있습니다. 따라서 박막형 제품의 경우 분말 입자 크기 자체를 간과할 수 없습니다.
분말을 작업물 표면에 분사한 후 최종 필름을 직접 형성하지 않습니다. 베이킹 후에는 분말이 녹고 흐르며 점차적으로 연속적인 코팅을 형성해야 합니다. 용융 유동성이 불충분하고 분말 입자가 완전히 융합될 수 없는 경우 필름이 국부적으로 얇은 영역으로 발전할 수 있습니다. 박막 상태에서는 이러한 유형의 문제가 더 쉽게 증폭됩니다. 따라서 분체 코팅 흐름 성능은 표면 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 필름의 최종 연속성에도 영향을 미칩니다.
때로는 제형에 뚜렷한 문제가 없지만 실제 분사 후에도 비쳐짐이 여전히 발생합니다. 이 시점에서는 공작물 접지, 건 매개변수, 스프레이 거리 및 분말 픽업 상태를 확인해야 합니다. 분말이 다양한 작업물 위치에 불균일하게 증착되면 국부적으로 필름 두께가 부족함 → 은폐력 감소 → 기판 색상이 비쳐 보일 수 있습니다. 특히 복잡한 가공물의 가장자리, 홈, 모서리에서는 필름 두께가 부족해지기 쉽습니다. 따라서 박막 제품은 일반적으로 스프레이 균일성에 대한 요구 사항이 더 높습니다.
스프레이 필름 두께와 장비 문제가 해결되면 제제 측면에서는 파우더 시스템의 첨가제 매칭에 집중할 수 있습니다. 예를 들어, 착색 성분이 수지 시스템에 보다 균일하게 분포되도록 안료 분산 상태를 개선하는 것; 용융된 분말이 필름에 더욱 완전히 퍼질 수 있도록 레벨링 시스템을 조정합니다. 크레이터링 및 기타 표면 결함이 발생하기 쉬운 분말 시스템의 경우 탈기 및 표면 결함도 균형을 이루어야 합니다. 즉, 박막 성능은 단일 첨가제에 의해 결정되는 것이 아니라 분산, 레벨링, 탈기 및 안료 시스템이 함께 작동하는 결합된 결과입니다.
제품이 표준 필름 두께에서 정상적으로 은폐되지만 얇은 필름에서만 비침이 발생하는 경우 조사는 다음 순서를 따를 수 있습니다. 먼저 실제 필름 두께 확인 → 스프레이 균일성 확인 → 안료 분산 확인 → 안료 시스템 분석 → 분말 입자 크기 확인 → 용융 흐름 및 첨가제 시스템 조정. 모든 영역이 균일하게 비치는 경우 문제는 제형 숨기기 기능과 관련이 있을 가능성이 높습니다. 국소적인 부분만 비치는 경우 스프레이, 분말 픽업 및 작업물 구조에 대한 우선 조사가 필요합니다. 이런 조사는 단순히 분말 소비를 늘리는 것보다 실제 원인을 찾을 가능성이 더 높습니다.
분체 도장에서 얇은 필름이 비치는 것은 단순히 "너무 얇은 필름"이 아닙니다. 안료 은폐 능력, 분산 균일성, 분말 입자 크기, 용융 흐름 및 스프레이 균일성은 모두 최종 박막 효과에 영향을 미칩니다. 필름 두께를 줄이면서 우수한 은폐력을 유지하려면 제형과 공정을 동시에 최적화해야 합니다. 분체도료의 경우, 진정한 박막시스템은 단순히 색소를 증가시키거나 도막두께를 높이는 것에 의존하지 않고, 제한된 도막두께라도 충분한 은폐력을 지닌 균일하고 연속적인 코팅층을 형성할 수 있다는 것을 의미합니다.
