코팅을 적용할 때 모순적으로 보이는 상황이 가끔 발생합니다. 원래 필름에는 명백한 오렌지 껍질이 있습니다. 공식 조정 후 표면은 점점 더 평평해지지만 크레이터는 증가하기 시작합니다. 일반적인 추론에 따르면 향상된 필름 레벨링은 향상된 표면 품질을 의미합니다. 평탄도가 개선된 후에 크레이터링이 발생할 가능성이 더 높아지는 이유는 무엇입니까?
사실 필름 평탄도와 필름 안정성은 완전히 동일한 개념은 아닙니다. 시스템의 흐름 상태가 변경되면 이전에는 명확하지 않았던 일부 표면 문제도 증폭될 수 있습니다.
오렌지 껍질은 주로 필름 표면의 높고 낮은 기복으로 나타납니다. 필름 형성 중에 코팅의 흐름 성능이 불충분할 경우 스프레이로 형성된 미세 불균일성을 제때에 교정할 수 없습니다. 이는 명백한 오렌지 껍질 결과입니다. 크레이터링은 다릅니다. 크레이터링은 일반적으로 국부적인 표면 장력 차이와 관련이 있습니다. 표면 장력이 낮은 물질에 의해 필름 위의 위치가 영향을 받으면 주변 코팅이 안정적으로 유지되지 못하고 주변으로 갈수록 수축되어 함몰 현상이 발생할 수 있습니다. 따라서 오렌지 껍질은 "표면 기복"을 해결합니다. 크레이터링은 "국소적 불안정화"를 해결합니다. 이 둘은 단순히 역관계에 있는 것이 아니다.
코팅을 기판에 뿌리기만 하면 표면이 완전히 고정되지는 않습니다. 용매 증발 및 경화 전에 필름은 지속적으로 동적으로 변화합니다. 시스템 흐름이 좋지 않으면 표면이 빠르게 고정되어 일부 작은 표면 결함이 눈에 띄지 않을 수 있습니다. 필름 흐름을 개선하기 위해 제제를 조정하면 코팅이 재분포되는 데 더 많은 시간이 걸립니다. 이 지점의 영역에 오일 오염, 실리콘 유형 물질, 이형제 또는 기타 표면 장력이 낮은 오염 물질이 있는 경우 흐름 중에 보다 뚜렷한 국지적 장력 차이가 발생할 수 있습니다. 따라서 원래 작은 문제가 점차 눈에 보이는 분화구로 발전할 수 있습니다.
필름은 표면을 지속적으로 조정하는 액체 얇은 층으로 이해될 수 있습니다. 전반적인 시스템 흐름이 개선되면 필름은 보다 적극적으로 안정적인 상태를 추구합니다. 그러나 기판 표면의 한 위치에 오염이 있는 경우 이 영역은 주변 필름과 표면 상태가 다릅니다. 즉, 코팅이 해당 위치에서 바깥쪽으로 수축되어 눈에 띄는 함몰이 형성될 수 있습니다. 따라서 때로는 "더 나은 레벨링이 더 많은 크레이터링을 유발"하는 것이 아니라 레벨링이 개선된 후 시스템이 국부적인 표면 장력 차이에 더 민감해지고 원래 숨겨진 오염 및 호환성 문제가 더 쉽게 나타납니다.
크레이터링은 기판 상태에 매우 민감합니다. 깨끗하고 균일한 기판에 동일한 코팅을 하면 매우 안정적으로 수행될 수 있습니다. 오일 오염, 이형제 잔류물 또는 표면 에너지 차이가 있는 기판으로 전환하면 갑자기 많은 양의 크레이터가 발생할 수 있습니다. 이것이 실제 생산에서 실험실 정상 → 소규모 배치 정상 → 기질이나 생산 환경을 변경한 후 크레이터링이 증가하는 이유이기도 합니다. 그래서 크레이터링이 나타날 때 코팅제 배합만 확인하는 것만으로는 부족한 경우가 많습니다.
오렌지 껍질에 대해 레벨링제 투여량을 지속적으로 늘리면 실제로 시스템의 원래 표면 상태가 바뀔 수 있습니다. 레벨링제 첨가량이 적정 범위를 초과할 경우, 상용성 변화를 가져올 수 있으며, 필름과 기재 사이의 표면 밸런스에도 영향을 미칠 수 있습니다. 이 시점에서 오렌지 껍질은 계속해서 개선되지만 크레이터링, 재코팅 이상 및 기타 문제가 나타나기 시작합니다. 따라서 레벨링제는 단순히 높은 레벨링 효과만을 추구하는 것이 아니라 합리적인 사용 간격을 찾아야 합니다.
필름이 더 편평해지고 크레이터링이 눈에 띄게 증가하는 경우, 레벨링제를 즉시 감소시키는 반응을 해서는 안 됩니다. 더 중요한 것은 분화구가 어디에서 왔는지 확인하는 것입니다. 주요 조사 방향: 기질 오염 → 스프레이 환경 → 장비 청결도 → 원자재 오염 → 수지 및 첨가제 호환성 → 레벨링제 유형 및 용량. 특히 산업용 코팅에서는 실리콘 오일, 윤활유, 이형제 및 기타 표면 장력이 낮은 물질이 매우 낮은 농도에서도 크레이터링에 눈에 띄는 영향을 미칠 수 있습니다. 오염원이 해결되지 않은 경우 첨가제 조정만으로는 결함의 정도만 바뀔 뿐 문제가 실제로 해결되지는 않습니다.
고광택 코팅의 경우 필름 평탄도가 확실히 중요합니다. 그러나 레벨링을 추구하기 위해 표면 안정성이 희생된다면 최종 필름이 반드시 더 좋아지는 것은 아닙니다. 실제 제형에서는 평탄도, 크레이터링 저항성, 호환성, 재도장성 및 층간 접착력을 동시에 고려해야 합니다. 따라서 레벨링 시스템이 진정으로 찾아야 할 것은 균형점입니다. 단일 속성을 한계까지 밀어붙이지 않는 것입니다.
필름이 더 평평할수록 크레이터가 더 분명해집니다. 이는 "더 나은 레벨링이 잘못되었습니다"를 의미하지는 않습니다. 보다 일반적인 상황은 필름 흐름 상태가 변경된 후 시스템이 국부적인 표면 장력 차이에 더 민감해져서 이전에는 숨겨졌던 오염이나 호환성 문제가 증폭되는 것입니다. 따라서 "오렌지 껍질 개선, 크레이터링 증가" 문제가 발생하면 문제를 단순히 레벨링제 탓으로 돌릴 수 없습니다. 기질, 스프레이 환경, 오염원 및 제형 호환성도 동시에 확인해야 합니다. 좋은 필름은 단순히 평탄도를 추구하는 것이 아니라 평탄도와 표면 안정성 사이의 적절한 균형을 찾는 것입니다.
