수성 코팅 및 수성 잉크 생산에서 분산, 분쇄, 교반 및 도포는 모두 다양한 정도의 공기를 도입합니다. 이러한 기포가 제때 방출되지 않으면 필름에 들어가 크레이터, 고르지 못한 표면 및 기타 필름 결함이 발생할 수 있습니다. 고속 분산 및 연속 생산에서는 시스템이 거품을 생성하는 속도가 상당히 빠른 경우가 많습니다. 단독으로 의존하는 것은 해결하기 어렵습니다. 따라서 수성 시스템의 소포제는 이미 형성된 거품을 처리해야 할 뿐만 아니라 지속적인 거품 억제 기능도 갖추고 있어야 합니다.
일반적인 문제
고속 분산, 분쇄 및 순환으로 인해 시스템에 공기가 지속적으로 유입되어 거품이 지속적으로 형성되어 생산 효율성에 영향을 미칩니다.
첨가제가 순간적인 거품에 주로 작용하고, 시스템 내에 지속적인 거품 발생 요인이 여전히 존재하는 경우, 정지하거나 교반한 후에 다량의 거품이 다시 나타날 수 있습니다.
소포력은 강하다고 해서 좋은 것은 아닙니다. 첨가제가 코팅에 균일하게 분산되지 않으면 크레이터링, 어안 현상 및 기타 표면 문제가 발생하여 필름 외관에 영향을 미칠 수 있습니다.
수성 코팅 생산에는 종종 고속 분산이 필요합니다. 소포제의 전단 저항이 충분하지 않으면 장기간 기계적 작용 후에 거품 억제 성능이 눈에 띄는 변화를 보일 수 있습니다.
수성 시스템 소포가 생각보다 어려운 이유
폼은 본질적으로 공기가 액체에 들어갈 때 형성되는 기체-액체 경계면입니다. 수성 시스템에서 표면 활성 물질, 수지, 안료 및 충전재는 모두 기포 형성 및 안정성에 영향을 미칩니다. 소포제는 폼 인터페이스에 들어가서 인터페이스 안정성을 감소시켜 거품 파열을 유발해야 합니다. 그러나 소포제와 시스템의 호환성이 좋지 않으면 또 다른 상황이 발생할 수 있습니다. 거품은 감소하지만 필름 표면에 새로운 결함이 나타납니다.
따라서 수성 소포제는 "소포 능력"과 "시스템 적합성" 사이의 적절한 균형을 찾아야 합니다. 연속 생산되는 수성 코팅 및 잉크의 경우, 이미 형성된 거품을 해결하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 또한 후속 처리 중에 연속 거품이 발생하는 경향을 줄이는 것도 필요합니다. 이것이 지속적인 거품 억제 능력의 중요한 의미입니다.
DH-2271S: 수성 시스템용 폴리에테르 변성 실리콘 소포제
DH-2271S는 폴리에테르 변성 실리콘 소포제로서 주로 수성 코팅 및 수성 잉크 시스템의 소포 및 거품 억제 요구 사항을 해결합니다. 이 제품은 수성 시스템에 비교적 쉽게 분산될 수 있으며, 생산 및 적용 중에 발생하는 거품을 처리하는 동시에 일정 수준의 지속적인 거품 억제 기능을 제공합니다. 고속 분산이 필요한 제제의 경우 전단 저항도 보다 안정적인 성능을 유지하는 데 도움이 됩니다.
시스템 적응성 측면에서 DH-2271S는 우수한 온도 및 산/알칼리 저항성을 가지며 수성 잉크, 투명 바니시 및 컬러 코팅을 포함한 다양한 시스템에 적용할 수 있습니다. 사용하기 전에 비교적 낮은 전단력으로 저어주는 것이 좋습니다. 또한 제제화 과정에 따라 직접 첨가될 수도 있습니다. 이 제품은 분쇄 또는 희석 단계에서 사용할 수 있습니다. 기준 복용량: 총 제제의 0.05%~0.5%. 실제 사용량은 발포 정도, 수지 시스템, 도포 공정에 따라 조정되어야 합니다.
수성 시스템의 거품 문제는 전체 생산, 보관 및 적용 과정에서 발생하는 경우가 많습니다. 따라서 소포제를 선택할 때 단순히 순간적인 소포속도만을 볼 것이 아니라 지속적인 거품억제력, 전단저항성, 제형과의 적합성 등도 함께 고려해야 한다. 수성 도료 및 잉크의 경우 적절한 소포제는 거품을 제거하는 동시에 필름 레벨링 및 표면 외관에 대한 영향을 최소화하여 소포 성능과 필름 성능 간의 균형을 달성해야 합니다.
