코팅, 잉크, 접착제, 절삭유 및 수처리 시스템에서는 일관된 상황이 발생합니다. 시스템에는 원래 적은 양의 거품만 있었지만 소포제를 첨가한 후에는 개선되기는커녕 거품이 더 증가하고 심지어 소멸되지 않는 지속적이고 미세한 거품이 발생할 수도 있습니다.
많은 사람들은 소포제가 효과가 없다고 생각합니다. 그러나 대부분의 경우 문제는 소포제 자체에 있는 것이 아니라 제품 선택, 첨가 방법, 용량, 시스템 적합성 요인 등이 복합적으로 작용하여 발생합니다.
거품이 너무 많으면 본능적으로 소포제를 계속 첨가하게 됩니다. 그러나 대부분의 소포제는 적절한 첨가 범위를 가지고 있습니다. 유효 범위 이상에서는 더 이상 첨가해도 소포를 더 이상 향상시킬 수 없으며 시스템이 불안정해져서 거품이 더 지속되게 될 수 있습니다.
다양한 시스템은 다양한 이유로 거품을 생성합니다. 수성, 유성, 고점도 및 고전단 시스템에는 각각 서로 다른 소포제 유형이 필요합니다. 제품-시스템 호환성이 좋지 않으면 일반적으로 소포 효율이 크게 떨어집니다.
소포제는 언제 첨가하든 최적의 결과를 제공하지 않습니다. 타이밍이 잘못되면 국소 분산이 불충분하거나 고전단 단계에서 소포제가 효과를 잃습니다. 즉, 균일하게 작용할 수 없어 거품이 지속됩니다.
많은 시스템에서는 생산 중에 고속 분산, 순환 펌핑, 교반, 스프레이 도포 등 지속적으로 공기를 도입합니다. 거품이 계속 발생하는 경우에는 소포제를 더 첨가해도 근본적으로 해결되지 않습니다.
시스템의 다른 구성 요소도 소포에 영향을 미칩니다. 계면활성제 활성 물질의 증가, 증점제 시스템의 변경, 습윤제 또는 레벨링제 조정, 수지 시스템의 변경 등은 모두 거품 안정성을 변경하고 원래 소포제의 효과를 감소시킬 수 있습니다.
진짜 문제는 소포력이 부족한 것이 아니라 계속해서 거품이 발생하는 것일 수도 있습니다. 거품 형성의 근본 원인을 찾지 못한 채 소포제를 더 추가하는 것만으로는 문제를 해결할 수 없으며 시스템 균형이 깨져 거품 상황이 더욱 복잡해질 수 있습니다.
소포제를 추가할 때 거품이 점진적으로 증가하는 것은 반드시 제품 고장이 아닙니다. 이는 일반적으로 시스템 일치, 첨가 방법, 용량 및 공정 조건이 결합된 결과입니다. 거품 문제를 해결할 때는 소포제 자체를 넘어 제제 시스템, 생산 공정, 도포 조건, 거품 발생 메커니즘 등을 포괄해야 안정적이고 효과적인 소포가 가능합니다.
